西气东输推进关键设备国产化纪实

12月23日，当时针指向8时，我国长输天然气管道首台套国产20兆瓦大型电驱压缩机组已在西气东输二线高陵分输压气站安全运行3769小时。后续投产的3号、2号、1号机组分别累计运行3199小时、2644小时和1981小时。

安全平稳运行1年整，充分验证了国产“心脏”稳定可靠的性能。

从生产到维护

国产“心脏”健康“跳动”

2012年11月5日，具有里程碑意义的国产“心脏”在西气东输管道公司甘陕管理处高陵站成功投产。随后，今年3月，高陵站3号国产机组投产；4月，2号国产机组投产；5月，1号国产机组投产。4台国产“心脏”投运后各项功能测试全部合格。我国首座全国产压缩机组试验和示范站场投运成功。
此后，高陵站精心组织专业人员对4号机组进行2000小时自主维护保养、4000小时工业性应用试验，做到国产化机组“自主生产、自主安装、自主运行、自主维护保养”，让国产“心脏”在国人自己手中安装、建成并平稳健康地“跳动”。

在试验过程中，运行人员和厂商技术人员对机组变频器进行损耗测试及计算、低温冷态启机试验等一系列专业测试，对电机部分进行电机稳定性考核试验等。测试数据显示，国产“心脏”达到设计要求，部分性能甚至优于出厂测试。国产压缩机组性能稳定、可靠，可批量生产和推广应用。

位于中原大地的鲁山站，其国产压缩机组项目是西二线的关键工程。目前，机组已顺利完成72小时测试，而且创造了国产化压缩机组在西气东输投产耗时最短的纪录，再次验证了国产压缩机组的稳定性能，为下一步顺利投运奠定良好基础。

由追赶到领跑

“中国制造”站高端

关键设备国产化是工业自立与民族自强的必由之路。

早在西气东输工程动工前，国家就明确提出，要通过西气东输建设带动国内相关产业发展。西一线建设，带动了X70管线钢及钢管、热煨弯管、施工机具、装备等项目国产化。尤其是管线钢和钢管，在西一线干线160多万吨钢材采购中，国产钢管达到52%。X70管线钢的应用，填补了国内管线钢生产、制管、焊接的空白，标志着我国管线钢生产和制管水平已跻身世界先进行列。
西二线建设则实现X80钢管国产化。4900公里X80钢管的应用，标志着我国长输管道制造能力和建设能力跨入世界领跑者之列。同时，用于管道建设的焊机和吊管机等施工装备以及大功率压缩机、球阀等站场装备，在西气东输管道发展的10年间也逐步实现国产化。

压缩机组被誉为天然气长输管道的“心脏”。管道投产运行后，其可靠性和经济性很大程度上取决于压缩机组的性能和运行维护成本。受技术因素制约，一直以来，国内天然气管道所用大功率压缩机组全部依靠进口，40/48英寸600/900磅级全焊接球阀也依赖进口。

为彻底扭转这一局面，2009年4月17日，国家能源局确定以西二线建设为依托，以电驱、燃驱压缩机组和大型管道球阀研制等为重点课题，开展天然气长输管道关键设备国产化研制工作。

西气东输管道公司作为此次国产化研制工作的牵头单位，采用“政、产、学、研、用”共同参与的组织模式，组织国内10家机电制造企业进行联合攻关，经过3年多努力和密切配合，取得天然气长输管道三大关键设备20兆瓦级电驱压缩机组、30兆瓦级燃驱压缩机组和高压大口径全焊接球阀国产化研制的成功。这是我国民族工业在高端机电制造领域的重大突破，打破了同类产品长期由国外几家公司垄断的局面，提高了天然气业务发展的技术自主能力。

成本省效益优

提升民族自信心

在西二线应用的首批国产7台套20兆瓦级电驱压缩机组，尽管各项研发成本较高，但采购价格较同期应用在西二线的进口压缩机组低10%，比西一线应用的进口电驱机组低30%。与使用同类进口产品相比，国产燃驱机组单套采购价格节省约1000万元，电驱机组节省约500万元。

更可喜的是，由于国产“心脏”成功投用，西三线西段进口压缩机组整体价格较西二线下降15%。据此测算，西三线计划应用电驱压缩机组61台套，仅此一项即可节约投资3.66亿元。此外，全部球阀已实现国产化，经济效益也相当可观。

主体设备国产化还带动技术服务国产化。以前，压缩机组全部进口，绝大多数备品备件也需进口。为保障生产运行安全平稳，必须保有充足的备品备件，否则在紧急情况下从国外采购到现场短则月余，长则半年以上，并且占用库存较大。实现国产化后，大多数备品备件及部分高价值备件可依托厂家，不必再保有高库存，资金占用降低50%以上。技术保养服务等也开始依托国内专业人员，不再由国外工程师服务。按照西一线外方技术服务费用测算，每年仅此一项，可节约技术服务费上千万元。